對鑽孔灌注樁常見質量事故進行綜合分析，根據質量事故的發生原因，提出了防治措施。

　　鑽孔灌注樁具有低噪音、小震動、無擠土，對周圍環境及鄰近建築物影響小，能穿越各種復雜地層和形成較大的單樁承載力，適應各種地質條件和不同規模建築物等優點，在橋梁、房屋、水工建築物等工程中得到廣泛應用，已成為一種重要的樁型。隨著社會經濟發展的需要，鑽孔灌注樁的樁長和樁徑不斷加大，單樁承載力也越來越高，同時，也使單柱單樁的設計成為可能。對於長樁、大樁，其施工難度大，易發生質量事故。而單柱單樁的設計，對樁的質量要求高，發生質量事故後，加固處理難度大，且費用較高。因此，有必要對鑽孔灌注樁的常見質量事故加以分析，找出質量事故發生的原因，研究相應對策，盡可能防止質量事故發生。

　　1地質勘探方面存在的問題

　　地質勘探主要存在勘探孔間距太大、孔深太淺、土工試驗數量不足、土工取樣和土工試驗不、樁周摩阻力和樁端阻力不准等問題。因此，在樁基礎開始施工前，應針對這些問題對地質勘探進行認真審查。另外，對樁基礎持力層厚度變化較大的場地，應適當加密地質勘探孔，必要時進行補充勘探，防止樁端落在較薄的持力層上而發生樁端沖切破壞。

　　2孔徑誤差

　　孔徑誤差主要是由於工人疏忽用錯其他規格的鑽頭，或因鑽頭陳舊，磨損後直徑偏小所致。對於樁徑800～1200mm的樁，鑽頭直徑比設計樁徑小30～50mm是合理的。每根樁開孔時，雙方的技術人員應驗證鑽頭規格，實行簽證手續。

　　3鑽孔深度及孔口高程的誤差

　　2.1鑽孔深度的誤差

　　有些工程在場地回填平整前就進行工程地質勘探，地面高程較低，當工程地質勘探采用相對高程時，施工應把高程換算一致，避免出現鑽孔深度的誤差。另外，孔深測量應采用丈量鑽桿的方法，取鑽頭的2/3長度處作為孔底終孔界面，不宜采用測繩測定孔深。鑽孔的終孔應以樁端進入持力層深度為准，不宜以固定孔深的方式終孔。因此，鑽孔到達樁端持力層後應及時取樣鑒定，確定鑽孔是否進入樁端持力層。

　　2.2孔口高程的誤差

　　孔口高程的誤差主要有兩方面，一是由於地質勘探完成後場地再次回填，計算孔口高程時疏忽引起的誤差。二是由於施工場地在施工過程中廢渣的堆積，地面不斷升高，孔口高程發生變化造成的誤差。其對策是認真校核原始水准點和各孔口的絕對高程，每根樁開孔前復測一次樁位孔口高程。

　　4鑽孔垂直度不符合規范要求

　　控制鑽孔垂直度的主要技術措施為：

　　（1）壓實、平整施工場地。

　　（2）安裝鑽機時應嚴格檢查鑽進的平整度和主動鑽桿的垂直度，鑽進過程應定時檢查主動鑽桿的垂直度，發現偏差應立即調整。

　　（3）在復雜地層鑽進，必要時在鑽桿上加設扶整器。

　　（4）定期檢查鑽頭、鑽桿、鑽桿接頭，發現問題及時維修或更換。

　　（5）在軟硬土層交界面或傾斜巖面處鑽進，應低速低鑽壓鑽進。發現鑽孔偏斜，應及時回填粘土，沖平後再低速低鑽壓鑽進。

　　5樁端持力層判別錯誤

　　持力層判別是鑽孔樁成敗的關鍵，現場施工必須給予足夠的重視。對於非巖石類持力層，判斷比較容易，可根據地質資料的深度，結合現場取樣進行綜合判定。

　　對於樁端持力層為強風化巖或中風化巖的樁，判定巖層界面難度較大，可采用以地質資料的深度為基礎，結合鑽機的受力、主動鑽桿的抖動情況和孔口撈樣進行綜合判定，必要時進行原位取芯驗證。

　　6孔底沉渣過厚或開灌前孔內泥漿含砂量過大

　　孔底沉渣過厚除清孔泥漿質量差，清孔無法達到設計要求外，還有測量方法不當造成誤判。要准確測量孔底沉渣厚度，首先需准確測量樁的終孔深度，樁的終孔深度應采用丈量鑽桿長度的方法測定，取孔內鑽桿長度＋鑽頭長度，鑽頭長度取至鑽尖的2/3處。

　　在含粗砂、礫砂和卵石的地層鑽孔，有條件時應優先采用泵吸反循環清孔。當采用正循環清孔時，前階段應采用高粘度濃漿清孔，並加大泥漿泵的流量，使砂石粒能順利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合設計要求後，應把孔內泥漿密度降至1.1～1.2g/cm³。清孔整個過程應專人負責孔口撈渣和測量孔底沉渣厚度，及時對孔內泥漿含砂率和孔底沉渣厚度的變化進行分析，若出現清孔前期孔口泥漿含砂量過低，撈不到粗砂粒，或後期把孔內泥漿密度降低後，孔底沉渣厚度增大較多。則說明前期清孔時泥漿的粘度和稠度偏小，砂粒懸浮在孔內泥漿裡，沒有真正達到清孔的目的，施工時應特別注意這種情況。

　　7水下砼灌注和樁身砼質量問題

　　7.1初灌時埋管深度達不到規范值

　　規范規定，灌注導管底端至孔底的距離應為300～500mm，初灌時導管埋深應≥800mm.在計算砼的初灌量時，個別施工單位只計算了1.3m樁長所需的砼量，漏算導管內積存的砼量，初灌量不足造成埋管深度達不到規范值。另一方面，施工單位准備的導管長度規格太少，安裝導管時配管困難，有時導管低至孔底的距離偏大，而導管安裝人員沒有及時把實際距離通知砼灌注班，形成初灌量不足導致埋管深度達不到規范值。

　　7.2灌注砼時堵管

　　灌注砼時發生堵管主要由灌注導管破漏、灌注導管底距孔底深度太小、完成二次清孔後灌注砼的准備時間太長、隔水栓不規范、砼配制質量差、灌注過程灌注導管埋深過大等原因引起。

　　灌注導管在安裝前應有專人負責檢查，可采用肉眼觀察和敲打聽聲相結合的方法進行檢查，檢查項目主要有灌注導管是否存在小孔洞和裂縫、灌注導管的接頭是否密封、灌注導管的厚度是否合格。必要時采用試拼裝壓水的方法檢查導管是否破漏。灌注導管底部至孔底的距離應為300～500mm，在灌漿設備的初灌量足夠的條件下，應盡可能取大值。隔水栓應認真細致制作，其直徑和園度應符合使用要求，其長度應≤200mm.

　　完成第二次清孔後，應立即開始灌注砼，若因故推遲灌注砼，應重新進行清孔。否則，可能造成孔內泥漿懸浮的砂粒下沉而使孔底沉渣過厚，並導致隔水栓無法排出導管外而發生堵管事故。

　　7.3灌注砼過程鋼筋籠上浮

　　引起灌注砼過程鋼筋籠上浮的原因主要有如下三方面：

　　（1）砼初凝和終凝時間太短，使孔內砼過早結塊，當砼面上升至鋼筋籠底時，砼結塊托起鋼筋籠。

　　（2）清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成較密實的砂層，並隨孔內砼逐漸升高，當砂層上升至鋼筋籠底部時便托起鋼筋籠。

　　（3）砼灌注至鋼筋籠底部時，灌注速度太快，造成鋼筋籠上浮。

　　若發生鋼筋籠上浮，應立即查明原因，采取相應措施，防止事故重復出現。

　　7.4樁身砼夾渣或斷樁

　　引起樁身砼夾泥或斷樁的原因主要有如下四方面：

　　（1）初灌砼量不夠，造成初灌後埋管深度太小或導管根本就沒有入砼內。

　　（2）砼灌注過程拔管長度控制不准，導管拔出砼面。

　　（3）、砼初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使砼上部結塊，造成樁身砼夾渣。

　　（4）清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成沉積砂層，阻礙砼的正常上升，當砼沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被包入砼內。嚴重時可能造成堵管事故，導致砼灌注中斷。

　　導管的埋管深度宜控制在2～6米之間，若灌注順利，孔口泥漿返出正常，則可適當增大埋管深度，以提高灌注速度，縮短單樁的砼灌注時間。砼灌注過程拔管應有專人負責指揮，並分別采用理論灌入量計算孔內砼面和重錘實測孔內砼面，取兩者的低值來控制拔管長度，確保導管的埋管深度≥2米。單樁砼灌注時間宜控制在1.5倍砼初凝時間內。

　　結語

　　引起鑽孔灌注樁質量事故的原因較多，各個環節都可能會出現重大質量事故。因此，在樁基工程開工前應做好各項准備工作，認真審查地質勘探資料和設計文件，實行會審和技術交底制度，做好現場試樁工作。施工過程抓好泥漿和砼質量，詳細做好各項施工記錄，牢牢把好鑽孔、清孔和砼灌注等關鍵工序的質量關，是防止質量事故發生的行之有效的措施。